Die CNC-Bearbeitung von Löchern im massiven Teil des Werkstücks mit einem Bohrer wird als Bohren bezeichnet. Das Bohren ist eine Grob bearbeitung, die erreichbare Maßtoleranz klasse beträgt IT13 ~ IT11 und der Oberflächen rauheitswert beträgt Ra50 ~ 12,5 μm. Aufgrund der großen Länge des Spiralbohrers, des kleinen Kerndurchmesser und der geringen Steifigkeit sowie des Einflusses der Querschneide weist das Bohren folgende technologische Eigenschaften auf:

1. Der Bohrer lässt sich leicht auslenken. Durch die ungenaue Zentrierung der Querschneide des Bohrers lässt sich der Bohrer beim Einschneiden leicht auslenken; Außerdem sind die Steifigkeit und die Führung wirkung des Bohrers schlecht, und der Bohrer lässt sich beim Schneiden leicht biegen. Beim Bohren auf einer 3-Achsen-Werkzeug maschine, wie in Abbildung 7-2a gezeigt, kann es leicht vorkommen, dass die Achse der Bohrung versetzt und nicht gerade ist, aber der Durchmesser der Bohrung ändert sich nicht wesentlich; Beim Bohren eines Lochs auf einer Dreh maschine, wie in Abbildung 7-2b gezeigt, kann es leicht zu einer Änderung des Loch durchmesser kommen, aber die Achse des Lochs ist immer noch gerade. Daher sollte vor dem Bohren die Stirnfläche bearbeitet und eine Kegelgrube mit einem Bohrer oder einem Zentrierbohrer vorgebohrt werden, wie in Abbildung 7-3 gezeigt, damit der Bohrer zentriert werden kann. Beim Bohren von kleinen Löchern und tiefen Löchern sollte zum Bohren so weit wie möglich die Methode der Werkstück rotation verwendet werden, um die Abweichung und Nicht geradheit der Lochachse zu vermeiden.

2. Die Blende lässt sich leicht erweitern. Beim Bohren führen die ungleichen Radialkräfte der beiden Schneidkanten des Bohrers zu einer Vergrößerung des Loch durchmessers; Die Lead-in Abweichung beim Bohren einer horizontale Dreh maschine ist auch ein wichtiger Grund für die Erweiterung der Öffnung; Darüber hinaus ist auch der Rundlauf des Bohrers die Ursache für die Vergrößerung des Loch durchmessers.

3. Die Oberflächen qualität des Lochs ist schlecht. Die gebohrten Späne sind breit und werden gezwungen, sich im Loch spiralförmig zu drehen. Wenn die Späne herausfließen, reiben sie an der Lochwand und zerkratzen die bearbeitete Oberfläche.

4. Große Axialkraft beim Bohren. Dies wird hauptsächlich durch die Querschneide des Bohrers verursacht. Versuche haben gezeigt, dass 50 % der Axialkraft und 15 % des Drehmoments beim Bohren von der Querschneide erzeugt werden. Wenn der Bohrdurchmesser d > 30 mm beträgt, wird das Bohren daher im Allgemeinen zweimal durchgeführt. Bohren Sie zum ersten Mal (0.5~0.7)d und bohren Sie zum zweiten Mal auf den erforderlichen Loch durchmesser. Da die Querschneide zum zweiten Mal nicht am Schneiden teilnimmt, kann ein größerer Vorschub verwendet werden, um die Oberflächen qualität und Produktivität der Bohrung zu verbessern.